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Satisfacer la demanda de manera coherente y rentable requiere equilibrio y buenas previsiones. Pero a veces se necesita un poco más de diligencia para descubrir la mejor manera de aumentar el rendimiento o satisfacer la creciente demanda.

Ultradent Products Inc., un desarrollador y fabricante líder de materiales y dispositivos dentales de alta tecnología para la industria médica, enfrentó ese problema. La empresa buscaba aumentar la producción de su lámpara de polimerización Valo, líder en la industria, utilizada por los odontólogos para curar composites dentales, selladores y otras sustancias químicas.

Las lámparas de polimerización Valo de Ultradent son equipos complejos que requieren numerosos orificios, acabados y diferentes geometrías. En 2017, Ultradent requirió casi 50 minutos y tres complejas operaciones de mecanizado para producir una carcasa de lámpara de polimerización.

El proceso de fabricación original de Ultradent implicaba cargar manualmente las materias primas y las piezas terminadas; un proceso engorroso y lento para una empresa que solo tenía tres empleados en el taller por turno. La configuración de fabricación resultó en fallas ocasionales del husillo, lo que obstaculizó las operaciones y la producción.

"Necesitábamos más confiabilidad y tiempos de ciclo más rápidos"dijo Ryan Umpleby, programador sénior de CAD/CAM de Ultradent.

Después de involucrar a Methods Machine con los requisitos de su proyecto, Ultradent siguió adelante con dos celdas de automatización personalizadas, cada una compuesta por un FANUC RoboDrill avanzado, un brazo robótico FANUC y un almacenamiento de materia prima. Methods diseñó el sistema para contener 60 espacios en blanco: piezas uniformes de materia prima listas para mecanizar.

"Este pequeño RoboDrill con brazo robótico era un poco intimidante", dijo Umpleby. "Es más pequeño que uno horizontal, está automatizado y tiene un robot".

"Cada vez que introduces algo nuevo, la gente puede dudar", añadió Kevin Marett, director de ingeniería de Ultradent.

La celda de automatización proporcionó puntos de datos procesables, entregó resultados precisos y redujo el tiempo del ciclo de una carcasa de lámpara de polimerización a la mitad: de aproximadamente 45 minutos a un promedio de 21 minutos. Con solo tres empleados en el taller por turno, la automatización del proceso de carga/descarga de material mejoró significativamente el flujo de trabajo de Ultradent.

Con operaciones en marcha las 24 horas del día, los 7 días de la semana, Ultradent aumentó su rendimiento casi tres veces y al mismo tiempo redujo los costos de mecanizado asociados con el procesamiento de terceros.

"Con la ayuda de todos en Methods, pudimos unirnos y encontrar soluciones rápidas", dijo Umpleby.

Mientras la segunda celda de automatización RoboDrill realizaba el trabajo a tiempo y por debajo del presupuesto, Ultradent necesitaba ampliar el sistema. Entonces, la empresa adoptó una tercera celda más grande que aumentó la capacidad en blanco de 60 a 200.

Después de ejecutar la idea, la empresa automatizó una producción completa de 200 carcasas de lámparas de polimerización.

"Para mí fue un hito muy interesante ver a Methods superar tan rápidamente un cambio tan grande en la célula", añadió.

Poco después, Methods agregó una cuarta celda de automatización con capacidad para 200, lo que eleva el total a cuatro RoboDrills y cuatro componentes robóticos.

Las celdas RoboDrill funcionan sin supervisión durante 16 horas al día y están completamente apagadas los fines de semana. Además de un mayor rendimiento y tiempo de actividad de la máquina, Ultradent ha obtenido la repetibilidad deseada gracias a la construcción rígida y la precisión de RoboDrill.

Desde que implementó RoboDrill y la celda de automatización, el equipo de control de calidad de Ultradent ha notado una mejora significativa en la precisión del mecanizado de la carcasa de la lámpara de polimerización con orificios ciegos de 12 milímetros perfectamente roscados.

"El hecho de que RoboDrill se repita en el roscado y otras características es muy importante para nosotros", dijo Marett. "A medida que revisamos los datos de inspección de miles de unidades, encontramos que las características no se mueven dentro de la media milésima de pulgada".

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